Donnerstag, 12. Januar 2017

IKV, Fill and Airbus implement innovative adaptive injection unit

Automated quality-assured RTM production

 
The Resin Transfer Molding (RTM) process is already widely used for manufacuring structural components for the aviation industry. It offers a high potential for automation, with the components exhibiting very good laminate qualities and consequently excellent mechanical properties. Before the components produced using the RTM method are installed in aircraft, they must first pass through a time-consuming and cost-intensive quality assurance process.
 
Gurten, 12 January 2017In order to shorten this process, forming tools are now equipped with sensors, thereby allowing the quality assurance measures to be redeployed in-line into the production process. The Institute for Plastics Processing (IKV) in Industry and the Skilled Crafts at RWTH Aachen University has cooperated with industry partners Airbus and Fill Machine Engineering in developing an innovative approach which integrates these sensors into injection technology for the first time. This approach dispenses with the need to equip every single forming tool with the costly sensor technology. At the same time, the measuring data recorded during the injection process can enable on-line control of the process in future.
The innovative adaptive injection unit injects the resin using non-refillable cartridges in the same way as a piston injection system. The injection unit is connected to the forming tool with a toggle clamping mechanism. A sensor box for in-line measurement of quality and process-relevant parameters is installed between the forming tool and the injector piston. Temperature, pressure, the viscosity of the resin system, the cross-link density of the resin system, and the glass transition temperature are measured.
 
Integration of the Injection
It should subsequently also be possible to transfer the principle of the implemented sensor box to conventional injection techniques. Moreover, the modular design facilitates combination with current multi-component injection systems. This means that the field of application for the technology can be extended to other industries, such as automotive manufacture.
 
IKV has implemented the presented approach in cooperation with Airbus Operations GmbH, Stade, and the specialist machine builder Fill Gesellschaft m.b.H. in Gurten, Austria. The system technology is available from IKV and manufactured by Fill Machine Engineering on request. The knowledge transfer project sponsored by the German Research Foundation (DFG) was recently concluded.
 
Corporate Data
Fill is a leading international machine and plant manufacturing company serving diverse branches of industry. The family-owned business excels in the use of the latest technology and methods in management, communication, and production. Business operations encompass the fields of metal, plastics and wood for the automotive, aircraft, wind energy, sport and building industries. The company is the global market and innovation leader in aluminum core removal technology, casting technology, in wood bandsaw technology, as well as in ski and snowboard production machines. Andreas Fill and Wolfgang Rathner are joint CEOs of the company founded in 1966 that is still completely family-owned and now has more than 715 employees. In 2016, the company recorded sales of 145 million euros.

Legend:

Innovative injection unit for automated, quality-assured RTM production.

Photo:
IKV/Fröls (free)
http://www.fill.co.at/en/press/automated-quality-assured-rtm-production-/1077i1n594.html

IKV, Fill Maschinenbau und Airbus realisieren neuartige adaptive Injektionseinheit.

Automatisierte und qualitätsgesicherte RTM-Fertigung
 
Zur Herstellung von Strukturbauteilen für die Luftfahrt ist das Resin Transfer Moulding (RTM)-Verfahren weit verbreitet. Es bietet ein hohes Automatisierungspotenzial und die Bauteile weisen sehr gute Laminatqualitäten und damit höchste mechanische Eigenschaften auf. Bevor die im RTM-Verfahren gefertigten Bauteile in Luftfahrzeugen verbaut werden, müssen sie einen zeit- und kostenintensiven Qualitätssicherungsprozess durchlaufen.
 
Gurten, 12. Jänner 2017Um diesen Prozess zu verkürzen, werden heute schon Formwerkzeuge mit Sensorik ausgestattet, die Qualitätssicherungsmaßnahmen – also inline in den Fertigungsprozess – verlagert. Das Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV) in Industrie und Handwerk an der RWTH Aachen hat gemeinsam mit den Industriepartnern Fill Maschinenbau und Airbus einen innovativen Ansatz entwickelt, der diese Sensorik nun erstmals in die Injektionstechnik integriert. Dieser Ansatz vermeidet es, jedes einzelne Formwerkzeug mit der kostenintensiven Sensorik ausrüsten zu müssen. Gleichzeitig können die während des Injektionsprozesses erfassten Messdaten zukünftig eine online Regelung des Prozesses ermöglichen.
 
Integration der Injektionstechnik
Die innovative adaptive Injektionseinheit injiziert das Harzsystem mittels Einwegkartuschen analog zu einer Kolbeninjektionsanlage. Mit einem Kniehebelmechanismus wird die Injektionseinheit druckfest an das Formwerkzeug angekoppelt. Zwischen Formwerkzeug und Injektionskolben ist eine Sensorbox zur inline Messung der qualitäts- und prozessrelevanten Parameter implementiert. Gemessen werden Temperatur und Druck sowie die Viskosität des Harzsystems, der Vernetzungsgrad des Harzsystems und die Glasübergangstemperatur.
 
Großes Anwendungsspektrum
Das Prinzip der implementierten Sensorbox kann weiterführend auch auf gängige Injektionstechniken übertragen werden. Der modulare Aufbau ermöglicht darüber hinaus eine Kombination mit gängigen Mehrkomponenten-Injektionsanlagen. Somit kann das Anwendungsspektrum der Technologie auch auf andere Branchen wie beispielsweise den Automobilbau übertragen werden.
 
Umgesetzt wurde der vorgestellte Ansatz vom IKV gemeinsam mit der Airbus Operations GmbH, Stade, und dem Sondermaschinenbauer Fill. Die Anlagetechnik steht im IKV zur Verfügung und wird von Fill Maschinenbau auf Anfrage gefertigt. Das Erkenntnis-Transferprojekt, gefördert von der Deutschen Forschungsgemeinschaft (DFG), wurde im Herbst 2016 abgeschlossen.
 
Corporate Data
Fill ist ein international führendes Maschinen- und Anlagenbau-Unternehmen für verschiedenste Industriebereiche. Modernste Technik und Methoden in Management, Kommunikation und Produktion zeichnen das Familienunternehmen aus.
Die Geschäftstätigkeit umfasst die Bereiche Metall, Kunststoff und Holz für die Automobil-, Luftfahrt-, Windkraft-, Sport- und Bauindustrie. In der Aluminium-Entkerntechnologie, in der Gießereitechnik, in der Holzbandsägetechnologie sowie für Ski- und Snowboardproduktionsmaschinen ist das Unternehmen Weltmarkt- und Innovationsführer. Andreas Fill und Wolfgang Rathner sind Geschäftsführer des 1966 gegründeten Unternehmens, das sich zu 100 Prozent in Familienbesitz befindet und mehr als 715 MitarbeiterInnen beschäftigt. 2016 erzielte das Unternehmen eine Betriebsleistung von 145 Millionen Euro.


Bildtext:

Neuartige Injektionseinheit zur automatisierten und qualitätsgesicherten RTM-Fertigung.

Foto:
IKV/Fröls (frei)


http://www.fill.co.at/de/presse/automatisierte-und-qualitaetsgesicherte-rtm-fertigung/1077i1n594.html

Freitag, 11. November 2016

Mechatronics from Upper Austria provides net impetus in the plastics industry

Fill Machine Engineering presents high-precision, efficient manufacturing processes at the K 2016 trade fair in Düsseldorf.
 
“Cost-efficiency through automation” is the name of the game with the systems from Fill Machine Engineering. New production concepts for intelligent lightweight construction were presented at the K trade fair from 19 to 26 October 2016 in Düsseldorf. The process-optimized and automated procedures reduce costs and increase productivity. With this, the Austrian special machine builder is driving development forwards in the modern plastics industry. 
 
Düsseldorf/Gurten, 08 November 2016New polyurethane processing methods. Load-oriented insertion of thermoplastic tapes. Vaporless processing of particle foams – Fill Machine Engineering caused a stir at the K trade fair in Düsseldorf with numerous innovations.
 
Qualified interchange between research and industry
“Our extremely innovative and productive Development department deals constantly with future-oriented technologies. In combination with our longstanding experience in the field of plastics production, this is the driving force behind new developments,” explains Wilhelm Rupertsberger, Manager of the Fill Plastics Competence Center. The result is innovations such as the load-oriented insertion of fibers into CFRP components for material-efficient design, as presented in Düsseldorf. This procedure is integrated into automated production processes. This in turn has resulted in such developments as a new high-performance laying system for processing thermoplastic tapes, which allows innovative products to be manufactured. Preforms are produced in the injection-molding frequency with this process. The presented prototype system and performance simulation were one of the highlights at K 2016.
 
High-performance laying system for thermoplastic tapes
In the composites sector, load-oriented insertion of fibers into the component forms the basis for its material-efficient design. Fill’s primary focus lies in textile-handling processes, such as cutting, laying, joining, forming, and braiding. This applies just as much to the processing of dry fibers as it does to prepreg processes and thermoplastic tapes. With a newly developed, high-performance laying system for processing thermoplastic tapes, Fill offers various possibilities for producing innovative, high-volume composite products – particularly for the automotive industry.
 
Meeting point for the industry
The Fill exhibition stand was a very popular platform for knowledge transfer at the international showcase exhibition of the plastics industry, K 2016, from 19 to 26 October in Düsseldorf. Customers, partners, and friends of the company met up to exchange information and network over a refreshing cocktail in a relaxed atmosphere, whereby the Upper Austrian machine engineering experts were pleased to receive several concrete order inquiries.
 
Corporate data
Fill is a leading international machine and plant manufacturing company serving diverse branches of industry. The family-owned business excels in the use of the latest technology and methods in management, communication, and production. Business operations encompass the fields of metal, plastics and wood for the automotive, aircraft, wind energy, sport and building industries. The company is the global market and innovation leader in aluminum core removal technology, casting technology, wood bandsaw technology, as well as in ski and snowboard production machines. Andreas Fill and Wolfgang Rathner are joint CEOs of the company founded in 1966 that is still completely family-owned and now has more than 700 employees. Fill is expecting to generate sales of approximately EUR 130 million in 2016.

Legend:

Fill Machine Engineering presents high-precision, efficient manufacturing processes at the K 2016 trade fair in Düsseldorf.

Photo:

Fill Machine Engineering

http://www.fill.co.at/en/press/mechatronics-from-upper-austria-provides-new-impetus-in-the-plastics-industry-/1077i1n588.html
 

Mechatronik aus Oberösterreich setzt neue Impulse in der Kunststoffindustrie

Fill Maschinenbau präsentiert hochpräzise und rationelle Fertigungsverfahren auf der Fachmesse K 2016 in Düsseldorf.
 
„Kosteneffizienz durch Automatisierung“, lautet die Devise bei den Anlagen von Fill Maschinenbau. Auf der Internationalen Fachmesse K vom 19. bis 26. Oktober 2016 in Düsseldorf wurden neue Produktionskonzepte für intelligenten Leichtbau vorgestellt. Die prozessoptimierten und automatisierten Abläufe senken Kosten und steigern die Produktivität. Damit beschleunigt der österreichische Sondermaschinenbauer die Entwicklung der modernen Kunststoffindustrie.  
 
Düsseldorf/Gurten, 08. November 2016Neue Methoden der Polyurethan Verarbeitung. Lastgerechte Einbringung bei thermoplastischen Tapes. Dampffreie Verarbeitung von Partikelschäumen – mit einer Vielzahl von Innovationen sorgte Fill Maschinenbau auf der K Messe in Düsseldorf für Furore.
 
Qualifizierter Austausch zwischen Forschung und Industrie
„Wir verfügen über eine überaus innovative und produktive Entwicklungsabteilung, die sich ständig mit zukunftsorientierten Technologien beschäftigt. In Kombination mit unserer langjährigen Erfahrung im Bereich der Kunststoffproduktion, ist das die Triebfeder für neue Entwicklungen“, erklärt Wilhelm Rupertsberger, Leiter des Fill Kompetenz Centers Kunststoff. Daraus resultieren Innovationen wie die in Düsseldorf vorgestellte lastgerechte Einbringung von Fasern in CFK-Bauteile zur materialeffizienten Gestaltung. Dieser Vorgang wird in automatisierte Produktionsprozesse integriert. So entstand unter anderem eine neue Hochleistungs-Legeanlage zur Verarbeitung von thermoplastischen Tapes, die die Herstellung neuartiger Produkte ermöglicht. Mit diesem Verfahren entstehen Preforms im Spritzgusstakt. Die gezeigte Prototypenanlage und Leistungssimulation waren eines der Highlights der K 2016.
 
Hochleistungs-Legeanlage für thermoplastische Tapes
Im Bereich Composite bildet das lastgerechte Einbringen von Fasern in das Bauteil die Basis für dessen materialeffiziente Gestaltung. Das Hauptaugenmerk von Fill liegt auf den Prozessen des textilen Handlings, wie Cutten, Ablegen, Fügen, Umformen und Flechten. Dies gilt sowohl für die Verarbeitung von trockenen Fasern als auch bei Prepreg-Prozessen und thermoplastischen Tapes. Mit einer neu entwickelten Hochleistungs-Legeanlage zur Verarbeitung von thermoplastischen Tapes bietet Fill für hochvolumige Composites vielfältige Möglichkeiten zur Herstellung neuartiger Produkte – Schwerpunkt Automobil.
 
Treffpunkt der Branche
Auf der internationalen Leistungsschau der Kunststoffbranche K 2016 vom 19. bis 26. Oktober in Düsseldorf war der Fill Messestand zahlreich frequentierte Plattform für Know-how Transfer. In entspannter Atmosphäre trafen sich Kunden, Partner und Freunde des Unternehmens bei einem erfrischenden Cocktail zum Informationsaustausch und Networking, wobei sich die oberösterreichischen Maschinenbauexperten über konkrete Auftragsanfragen freuen konnten.
 
Corporate Data
Fill ist ein international führendes Maschinen- und Anlagenbau-Unternehmen für verschiedenste Industriebereiche. Modernste Technik und Methoden in Management, Kommunikation und Produktion zeichnen das Familienunternehmen aus. Die Geschäftstätigkeit umfasst die Bereiche Metall, Kunststoff und Holz für die Automobil-, Luftfahrt-, Windkraft-, Sport- und Bauindustrie. In der Aluminium-Entkerntechnologie, in der Gießereitechnik, in der Holzbandsägetechnologie sowie für Ski- und Snowboardproduktionsmaschinen ist das Unternehmen Weltmarkt- und Innovationsführer. Andreas Fill und Wolfgang Rathner sind Geschäftsführer des 1966 gegründeten Unternehmens, das sich zu 100 Prozent in Familienbesitz befindet und mehr als 700 Mitarbeiter/-innen beschäftigt. Für das Jahr 2016 erwartet Fill einen Umsatz von ca. 130 Millionen Euro.

Bildtext:
Fill Maschinenbau setzte mit führender Mechatronik aus Oberösterreich neue Impulse auf der internationalen Kunststoffmesse K 2016 in Düsseldorf.

Foto: Fill Maschinenbau

Montag, 24. Oktober 2016

Flexible machine concepts for complex turnkey solutions

FLEXIBLE MACHINE CONCEPTS FOR COMPLEX TURNKEY SOLUTIONS



Industry/Machine Engineering/Metalworking/Trade Fair



Fill Machine Engineering demonstrates at the AMB Fair in Stuttgart how modern and economical metalworking works.
 
"Putting Industry 4.0 into practice." That was the motto of the new Fill syncromill machining centers at the AMB in Stuttgart. At the international showcase for metalworking, the Upper Austrian company presented itself as a pioneer of modern metal machining. The syncromill c22-63 machining center on show at the AMB for the first time could be seen live in action at the Fill exhibition stand. A particular feature of this system is a flexible machine concept that is able to perform several machining operations simultaneously.
 
Stuttgart/Gurten, 29 September 2016As a process and full-range supplier with decades of experience, Fill Machine Engineering solves even highly complex metal machining challenges reliably and economically. With the new generation of syncromill machining centers, the machine engineering experts have taken a major step forward in setting new productivity and quality standards in metalworking. "By linking several machines, we supply cost-effective solutions for large production runs tailored exactly to the individual needs of our customers. And all from a single source," explains Friedrich Dallinger, Head of the Competence Center Metal Machining Technology at Fill Machine Engineering.
 
Meeting point for the international metalworking industry
The Fill exhibition stand at the AMB Fair from 13 to 17 September in Stuttgart was a popular meeting point for trade visitors. International customers and partners met here to find out about the latest technologies in a relaxed atmosphere. They were able to convince themselves of the productivity, performance, precision, and the highest levels of energy efficiency of the Fill machines and plants. "Lightweight construction in the automotive industry" and "e-mobility" were the main topics of discussion at this year´s AMB. Fill Machine Engineering has been developing and supplying high-tech solutions for this tailored specifically to the demands of its customers for several years now.
 
syncromill c22-63
The syncromill c22-63 machining center presented for the first time at the AMB features a flexible machine concept that allows several machining operations to be performed simultaneously. So loading and unloading can take place while components are being machined. This results in a substantial increase in productivity. Furthermore, the syncromill c22-63 impresses with extremely short chip-to-chip times. The sophisticated tool changing concept enables efficient, space-saving, economical production of complex workpieces. The workpiece clamping fixtures designed, developed, and produced by Fill for this purpose represent a major benefit for the customer. The optimum balance between machine, clamping fixture, tool and workpiece is a key Fill competence that guarantees the highest quality and precision during machining of the parts.
 
Ongoing further development for optimum customer solutions
The Austrian machine engineering experts ensure the long-term success of their customers through continuous research and development work. In conjunction with intelligent networking systems in the context of Industry 4.0, processes are continuously advanced and specific component data are processed during production. As special machine builder and system integrator, Fill develops machine concepts for a wide variety of part sizes that are perfectly adapted to the individual customers´ demands.
 
Corporate data
Fill is a leading international machine and plant manufacturing company serving diverse branches of industry. The family-owned business excels in the use of the latest technology and methods in management, communication, and production. Business operations encompass the fields of metal, plastics and wood for the automotive, aircraft, wind energy, sport and building industries. The company is the global market and innovation leader in aluminum core removal technology, casting technology, wood bandsaw technology, as well as in ski and snowboard production machines. Andreas Fill and Wolfgang Rathner are joint CEOs of the company founded in 1966 that is still completely family-owned and now has more than 700 employees. In 2015, the company recorded sales of 120 million euros.

Legend:

The Fill exhibition stand at the AMB Fair in Stuttgart was a popular meeting point for trade visitors.


Photo:
Fill Machine Engineering